ENSAMBLADO. El sistema de electrodos interno es ensamblado en un entorno extremadamente limpio y aislado. Los componentes (todos) son manufacturados a partir de materiales puros con alta precisión (+/-002mm). Antes del ensamblado todas las partes son purificadas en un baño ultrasónico y degaseadas en cámaras de atmósfera reducida. La rejilla de control bañada en oro, la pantalla en cobre y grafito. Diseñadas para evitar la deformación del electrodo.

SELLADO. El sistema interno de la válvula es saneado de nuevo e insertado en la cápsula de cristal. La cápsula es herméticamente sellada a la base.

VACIADO. Las válvulas previamente ensambladas son vaciadas en una máquina de bombeo. Durante este proceso, el cátodo es calentado eléctricamente, lo que activa sus emisiones. Todas las partes internas se calientan por bobinas de alta frecuencia, y los aros se encienden, absorviendo así todo gas residual posible. El vacío alcanza los 6-10 Torr (0013 atmósferas), el nivel necesario para su correcto funcionamiento.

ESTABILIZACION POR CALOR. Las válvulas al vacío son conectadas, los cátodos activados, y los electrodos estabilizados a base de calor en una unidad especial para tal cometido. Las válvulas son sometidas a alto estrés eléctrico, por encima del 300% de su operación nominal.

TESTEO. Cada parámetro es chequeado, tales como el aislamiento, los niveles de corriente en su curva completa de operación, los niveles de vacío, capacidad de emisión del cátodo, voltaje del filamento y niveles de corriente. Cada válvula es calentada por un periodo de 24 horas al nivel de corriente y voltaje especificado para su funcionamiento. Cada mes, se eligen un número determinado de ejemplares al azar para ser sometidas a un test de 5000 horas en condiciones de operación normales, o uno de 1000 horas en condiciones de estrés máximo.

Para información técnica, PDF detallado adjunto.